به گزارش گروه اقتصادی خبرگزاری دانشجو، شاهین صدری با بیان اینکه در راستای افزایش استحکام، کاهش وزن و کاهش مصرف سوخت، «تارا» از به‌روزترین مواد اولیه شامل ورق‌های مخصوص «دوفازی» و فن‌آوری جدید موسوم به ورق‌های Tailor Welded بهره می‌گیرد، عنوان کرد: دانش فنی ساخت قالب‌های فوق‌سنگین فلزی با ورق‌های استحکام بالا در کشور سابقه نداشته و شرکت آیکید به عنوان اولین شرکت دانش بنیان در سطح گروه صنعتی ایران خودرو و بزرگ‌ترین قالب‌ساز خاورمیانه، موفق به شبیه سازی، طراحی و ساخت قالب‌های مذکور در این پروژه ملی شده است.
وی با بیان اینکه شکل دادن به ورق‌های استحکام بالا نیازمند فناوری جدید است، تصریح کرد: فناوری تولید این قالب‌ها از دستاورد‌هایی بود که در کنار تولید خودروی تارا برای شرکت آیکید رقم خورد و موجب شد تا برای نخستین بار در کشور، از این تکنولوژی استفاده شود.
شاهین صدری با بیان اینکه مطابق با استاندارد‌های بین المللی ساخت قالب‌های G ۱، رسیدن به اولین قطعه لیزری حدود هفت الی هشت ماه زمان می‌برد، عنوان کرد: در پروژه تارا، طراحی و ساخت قالب‌های فوق‌سنگین از واپسین روز‌های پایانی سال ۹۸ در حالی آغاز شد که فعالیت‌های تولیدی به علت بیماری کرونا تا اواسط اردیبهشت به سختی پیش می‌رفت، اما همکاران ما در حرکتی جهادی، با حضور در سه شیفت کاری در کنار رعایت تمامی پروتکل‌های بهداشتی، با ثبت رکوردی جدید در طراحی و ساخت قالب‌های G ۱، موفق به تولید اولین قطعات نمونه تنها در شش ماه شدند و قطعات مطابق برنامه در شهریور ماه به تولید رسید.
وی با بیان اینکه در قطعات بدنه «تارا» ۱۲ تا ۱۵ قطعه اصلی با ورق‌هایی از نوع خاص وجود دارد، اظهار کرد: بعد از انجام عملیات پرس، استحکام این قطعات افزایش می‌یابد و به حدود هزار مگا پاسکال می‌رسدکه این میزان استحکام در هیچ یک از خودرو‌های تولید داخلی وجود نداشته است.
مدیرعامل آیکید با بیان اینکه شرکت قالب‌های صنعتی ایران خودرو سالیانه حدود دو هزار تن ظرفیت ساخت قالب دارد، تصریح کرد: به دلیل اینکه پروژه تارا نیازمند حجم بالایی از قالب بود و بخش واگذار شده توسط پروژه به این شرکت شامل قطعات اصلی و بزرگ بدنه، حدود ۹۲ قطعه فلزی بدنه و هشت قطعه پلاستیکی سپرها، ظرفیتی نزدیک به سه هزار تن قالب را به خود اختصاص داده و باقی قالب‌ها توسط دیگر قطعه‌سازان در فرآیند ساخت و تامین قرار گرفته است.