سال گذشته بیش از ۱۳۷ هزار تن ورق فولادی گرم و سرد به بازار داخلی تزریق شد

به گزارش گروه فناوری خبرگزاری دانشجو، به نقل از مرکز ارتباطات و اطلاع‌رسانی معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری، افزایش مقاومت ورق‌های فلزی که کاربرد‌های گسترده‌شان را در صنایع گوناگون مانند خودروسازی به رخ کشیده اند یکی از دغدغه‌های تولیدکنندگان فرآورده‌های فلزی است. حال، یکی از شرکت‌های فناور با تکیه بر تجربه و دانش بومی توانسته است انواع ورق‌های فلزی را به تولید انبوه برساند.

مدیرعامل شرکت فولاد امیرکبیر، با بیان این‌که ورق گالوانیزه یکی از تولیدات این واحد فناور و جزو نیاز‌های مهم صنعت به شمار می‌رود، افزود: در حال حاضر با تولید ورق‌های فولادی نورد با سختی بالا، ورق سرد آنیل شده و ورق گرم اسیدشویی‌شده است.

عزیز قنواتی با اشاره به تفاوت ساختاری و کاربردی میان ورق‌های نورد سرد و گرم گفت: در فرآیند نورد گرم، ورق‌های فولادی در دمای بالاتر از ۹۲۶ درجه سانتی‌گراد متبلور می‌شود. در این دما شکل‌دهی به ورقه آسان‌تر است و می‌توان ورق‌های بزرگتری ساخت.

وی با بیان این‌که در فرآیند فولاد، سرد فولاد در دمای پایین شکل دهی می‌شود، افزود: هنگامی که دمای فولاد کاهش پیدا می‌کند، حجم آن نیز کم می‌شود بنابراین میزان کنترل برای تغییر سایز و شکل فولاد در دمای بالا در مقایسه با نورد سرد کمتر است. دراین نوع نورد، محصول در قالب‌های دمای پایین قرار می‌گیرد و قطعه، پس از نورد آنیلی تا دمای اتاق سرد می‌شود.

این فعال فناور با اشاره به فرآیند فناورانه فرآوری و فرم دهی خطوط نورد گفت: محصولات خط نورد سرد، در یک فرآیند مداوم و پیوسته، پس از شست‌وشو و تمیزکاری، احیا، اکسید‌های سطحی، عملیات حرارتی و تنظیم خواص متالوژیکی از وان مذاب روی عبور کرده و گالوانیزه می‌شوند. بعد از عملیات گالوانیزه، عملیات تکمیلی روی ورق پیاده می‌شود.

قنواتی با بیان این‌که خط تولید گالوانیزه با توانمندی بومی و با سرمایه گذاری پایین‌تر از نمونه خارجی راه‌اندازی شده است افزود: خط گالوانیزه، با به‌کارگیری توان داخلی و فناوری بومی با هزینه‌ای پایین‌تر از شرکت‌های خارجی اجرا شد.

وی با بیان این‌که تولیدات این شرکت ضمن تأمن نیاز‌های داخلی صنعت، به بازار‌های منطقه نیز ورود پیدا کرد، گفت: سال گذشته بیش از ۱۳۷ هزارتن از فرآورده‌ها گالوانیزه به بازار داخلی تزریق شد و امسال نیز با رشد مطلوبی نسبت به سال گذشته تولید خواهیم داشت.

این فعال فناور با اشاره به این‌که حمایت از تولید ایران ساخت این محصول صرفه‌جویی ارزی و اشتغال آفرینی را به ارمغان آورده است، اظهار کرد: با ساخت تجهیزات و ماشین‌آلات به کمک دانش فنی بومی، ضمن صرفه‌جویی در هزینه‌ها، بخشی از هزینه‌ها برای واردات این محصولات متوقف شد.

قنواتی همچنین اشتغال برای تعداد بیش از ۱۰۰ نفر از متخصصان و دانش آموختگان جوان را یکی از مزیت‌های فعالیت این واحد تولید فناور دانست و گفت: فولاد امیرکبیر کاشان از جوانان در این واحد تولید بهره برده است و علاوه بر اشتغال مستقیم، برای تعداد قابل توجهی به طور غیر مستقیم اشتغال ایجاد کرده است.